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Bodenwöhr, Deutschland – Qualität am laufenden Band

Die tremco illbruck Produktionsstätte in Bodenwöhr besteht seit 1982. Wir fertigen nicht nur unsere vorkomprimierten und imprägnierten Dichtbänder, Fenster- und Fassadenfolien in der Oberpfalz. Auch die gesamte Forschung und Entwicklung (F&E) für die Produktgruppe Bänder und Folien findet hier statt. Dabei bauen wir nicht nur auf jahrzehntelange Erfahrung. Wir vertrauen auf unsere Forschungskraft, die zahlreiche Patente belegen. Leiter der Produktentwicklung ist Dr. Markus Komma. In den vergangenen 17 Jahren hat er die Entwicklung von der Vier-Mann-Abteilung zum Technologiezentrum begleitet und zahlreiche tremco illbruck Premiumprodukte zur Marktreife gebracht – echte Innovationen inklusive.

Konsequenter Aufstieg zum Technologienzentrum

So treibt das Forschungsteam um Markus Komma seit Jahren u.a. das Feuchtemanagement im Bauwerk an. Dabei stets im Blick, die Vorteile für den Verarbeiter und den Endkunden. Mit der weltweit ersten Fensterfolie revolutionierte tremco illbruck 2001 den Markt. Die erste Generation der Fensterfolien, die einzigartige illbruck Prefab Folie Innen diente der dampfdiffusions- und luftdichten Abdichtung von Fensteranschlussfugen im Sinne der RAL-Montage und der EnEV.

Nur wenige Jahre später wurde das erste Multifunktionsband vorgestellt: Durch seinen besonderen Aufbau erfüllte das erste illbruck illmod trioplex die Anforderungen aller drei Abdichtungsebenen in einem einzigen Produkt, ein vorkomprimiertes imprägniertes Schaumstoffband für die optimale Aufnahme aller Beanspruchungen der üblicherweise dreischichtigen Abdichtung. Seit der Einführung unserer ersten trioplex-Generation 2007 sind nur noch ein einziges Produkt sowie ein einziger Arbeitsgang für eine normgerechte Fensterabdichtung notwendig. 2012 wurde das illbruck Vorwandmontage-System mit den Innovationspreis econStar ausgezeichnet. Innovationskraft und netzwerkorientierte, nachhaltige und wirtschaftliche Lösungen waren die Kriterien. Mit dem Vorwandmontage-System ist es möglich, Fenster bauphysikalisch, schallschutz- und montagetechnisch in der Dämmebene vor die Wand zu kleben. Der Fensterbauer kann seinen Arbeitsablauf deutlich beschleunigen und hinterlässt einen sauberen Anschluss für den Fassadenbauer.

Zahlreiche Produktinnovationen sind Meilensteine der Erfolgsgeschichte und damit bis heute wichtiger Wachstumsmotor für das Technologiezentrum in Bodenwöhr. Die gesamte Unternehmensgeschichte ist geprägt von Entwicklungsleistungen, die die Abdichtung der Gebäudehülle revolutioniert, erneuert und vorangetrieben haben.

„Bei all unseren Entwicklungsleistungen bemisst sich die Qualität unserer Produkte, unserer Lösungen immer daran, welcher Zugewinn erzielt wird“,

betont Dr. Markus Komma. „So garantieren umfassende Prüfungen auf Praxistauglichkeit und gesundheitliche Unbedenklichkeit exzellente, mängelfreie und wirtschaftliche Ergebnisse, die Planer, Verarbeiter und Bauherren überzeugen.“

Praxisprüfung für Qualitätsprodukte

Um die hohen Qualitätsstandards unserer Produkte sicher zu stellen, sind Prüfstände für Luft- und Schlagregendichtheit, Prüfinstrumente für Druck-und Zugprüfungen, Viskositätsmessungen sowie – seit 2016 – eine ift-Testwand in Bodenwöhr im Einsatz. Bei der Qualitätsprüfung verlassen wir uns aber nicht allein auf Tests unter Laborbedingungen. Wir wollen den Praxisbeweis für unsere Produkte unter realen Voraussetzungen erbringen. Als erster Hersteller von Dichtungsbändern haben wir deshalb bereits 1995 einen Freibewitterungstest für unser Fugendichtungsband TP600 gestartet. Seitdem lassen wir das Premiumprodukt im wahrsten Sinne des Wortes „im Regen stehen“. Jahr für Jahr trotzt es widrigsten Witterungsbedingungen mit Eis, Schnee, Schlagregen, UV-Strahlung und Blütenstaub. Dabei stellt es laufend Rekorde auf: Als weltweit erstes Abdichtungsband überzeugt TP600 in der Langzeitfreibewitterung – und das nach mittlerweile über 22 Jahren. Dr. Markus Komma: „Für uns bedeutet das: Wir können nicht nur mit bestem Gewissen behaupten, dass unser Produkt höchsten Qualitätsanforderungen genügt. Wir werden unseren Erfahrungsvorsprung auch weiter ausbauen, um unsere Innovationsführung in Zukunft zu behaupten.“ Ein Ende des Regenmarathons ist für den Leiter der Produktentwicklung auf jeden Fall nicht in Sicht.

Innovationsführung durch Premiumprodukte

Erfindungsgeist, der Mut, neue Wege zu gehen und die Fähigkeit, Zeit und Geld in den Ausbau und die Stärkung der Standorte und der Technologiezentren zu investieren, sind bis heute Garanten für den Erfolg und unsere Vorreiterrolle. Das Ziel von tremco illbruck ist, als Anbieter von Premiumprodukten den Markt durch innovative Entwicklungen zu prägen. Die hohe Qualität unserer F&E-Aktivitäten trägt dazu bei, dass wir dieses Ziel erreichen. Energieeinsparung, Luftdichtheit, einfache schnelle Produktapplikation und Renovierung von Bestandsgebäuden – das sind die großen Themen, die unsere Forschungs- und Entwicklungsarbeit in den nächsten Jahren vor neue Herausforderungen stellen wird. Wir freuen uns darauf – in unserem Technologiezentrum in Bodenwöhr – und an unseren anderen Standorten.

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Dichte Fugen für glasklare Akustik

Bei den Kunden besteht kein Zweifel an dieser Innovationsführung. Das beweist eines der ambitioniertesten deutschen Bauprojekte dieses Jahrzehnts: Die Hamburger Elbphilharmonie. Seit Januar 2017 begeistert ihre vielgerühmte Akustik Musikfans aus aller Welt. Dass sie das tut, liegt nicht zuletzt an 15 Kilometer Fugenabdichtung aus dem Hause tremco illbruck. „Wir wurden schon in der Planungsphase der Elbphilharmonie angesprochen,“ erinnert sich Markus Komma. „Die Architekten hatten sich eine wunderbare, künstlerische Raumstruktur ausgedacht. Nur über die Fugen, die integraler Teil des ganzen Systems sind, hatte sich niemand Gedanken gemacht.“ Sie optisch ansprechend und den hohen raumakustischen Anforderungen entsprechend auszuführen war der Auftrag an die Anwendungstechniker von tremco illbruck. Die Lösung: das Premium-Dichtungsband illbruck TP600 illmod 600. Das Band passt sich lückenlos an die schwankenden Fugenbreiten in der Wandverkleidung an und sorgt für eine saubere akustische Entkoppelung der einzelnen Elemente der „weißen Haut“. Erfahren Sie mehr zur Elbphilharmonie. >>



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